粘土砖在生产时会因为种种因素导致成品合格率过低，通过相关方法可以提升，下面请看详细介绍。

粘土砖造成废物的原因：粘土砖尺寸不合格，由于模具安装不牢固，模板移动；如果进料量波动较大，也会导致空白尺寸的变化。产生层裂纹和裂纹。成型操作时，砖不按照先轻后重的原则制作。空气在初始压力下没有排出，然后在压力下灵活。泥浆水分过多.混合物不均匀.模板不均匀会导致坯体层裂或裂纹。

扭曲。模板使用时间过长，模板变形，砖坯变形。泥浆水分过多，砖坯自然变形，导致坯体变形。缺边脱角。由于泥塑性差，颗粒偏析，进料后边角不实，坯体可能缺边脱角。偏压。模头偏斜或模底不均匀。松散。由于加料量不足或加压次数不足。

如何降低粘土砖的废品率

粘土砖的高废品率主要是由于形状和尺寸不合格造成的。因此，调整筛孔直径.配料精度.坯体密度.干燥时间.燃烧温度.保温时间等工艺参数可降低产品废品率。原料筛分的最大粒度为2mm调整为1.68mm，颗粒形成紧密堆积可以降低孔隙率。将原材料用皮带秤改为电子计算机控制的配料车。由于成分精度的提高，产品收缩率在相同的燃烧温度下稳定，废物率相应降低。

用摩擦压砖机成型时，打击次数从3次增加到4次，坯体密度从2次增加.30g/cm3提高到2.35g/cm3.可降低收缩率，提高成品率。

在干燥时间，燃烧温度对提高成品率有很大影响。尺寸>400mm干燥时间为2，干燥时间为2d延长至6d，烧成温度由1320±10℃提高到1330±5℃，保温时间由32h延长至36h。由于产品干燥充分，烧结良好，产品合格率可提高到80%以上。

不同品种粘土砖的干燥制度有什么不同，以及干燥过程中产生废物的原因

粘土砖的干燥系统应根据不同的泥浆成分进行.确定不同坯体的形状、尺寸和成型方法。粘土砖采用半干法成型。由于泥浆中熟料含量高，水分低，干燥时可快速干燥。隧道干燥窑干燥时，入口废气温度为120-160℃，190-2200年高炉砖及衬砖℃。出口废气温度：流钢砖和一般砖为3011万℃，高炉砖及衬砖60-900℃。

隧道干窑的推车时间因砖型而异。推车间隔一般为15-30min，总干燥时间为375-750min。干砖型复杂坯体时，干燥时间应较长。干燥后，坯体残留水分的要求如下：一般粘土砖和盛钢桶衬砖≤3.0%；高炉砖和流钢砖；≤2．0％。含水量大的大型或异形砖坯，应在空气中自然干燥一段时间，然后送隧道干燥窑干燥。

由于干燥器进口温度过高，粘土砖进入干燥器后干燥不均匀，产生裂缝。或者由于空白重量大，形状复杂，窑内水分高，放置在干燥器中不会导致空白变形，从而产生废物。此外，在搬运过程中，由于操作粗心，边缘脱角，甚至废物率增加。因此，在干燥过程中，必须遵守干燥系统和操作程序，轻轻放置，直，以减少废物。

杂质对轻质粘土砖耐高温功能的影响：

轻质粘土砖中的少量杂质对轻质粘土砖的高温功能有很大的负面影响。杂质成分对粘土砖高温功能的影响与杂质的品种和数量有关。不同品种的杂质对粘土砖的高温功能有不同的影响，杂质含量也不同。杂质品种越多，杂质含量越大，对粘土砖高温功能的影响越大。杂质对粘土砖高温功能的影响实际上是重要矿物MgO和CaO影响高温功能。杂质与CaO或者MgO一些低熔点矿物和低熔点矿物在高温下产生液相，降低了粘土砖的耐高温性。粘土砖中的杂质成分非常重要Fe2O3﹑SiO2和Al2O3。这三种重要杂质是正确的MgO高温功能影响不大，因为它们对高温功能影响不大MgO不产生低熔点矿物，如MgO与SiO2衬映生成M2S，熔点1890℃；与Al2O3衬映生成MA，熔点2135℃；MgO能固溶很多FeO没有液相，是的Fe2O3也有非常.非常强的吸收能力，粘土砖中铁化合物的含量一般为1.5%以下。所以，对MgO高温功能的影响很大.非常小。轻质粘土砖是弱酸性耐火产品，能抵抗酸渣和酸气的侵蚀，对碱性物质的抵抗力稍差。粘土砖热性能好。粘土砖的耐火性与硅砖相当，高达1690-1730℃，但荷载软化温度比硅砖低20000℃以上。除了高耐火莫来石结晶外，粘土砖还含有近一半的低熔点非晶玻璃相。

在0-1000℃在温度范围内，粘土砖的体积随着温度的升高而均匀膨胀，线膨胀曲线接近直线，线膨胀率为0.6%-0.只有硅砖的一半左右。当温度达到12000时。℃当温度继续上升时，其体积将从膨胀值开始收缩。粘土砖的残余收缩导致砌体灰缝松动，这是粘土砖的主要缺点。当温度超过1200时℃之后，粘土砖中的低熔点逐渐熔化，颗粒在表面张力的作用下相互依赖，导致体积收缩。